木材怎么烘干木材热泵烘干工艺要点讲解型钢

发布时间：2022-07-13 19:02:00 来源：创晨机械网

2018-03-19 14:41:05来源：贤集网

木材怎么烘干？为了保证木材烘干的质量和降低干燥周期，要特别注意木材热泵烘干工艺，做到烘干工序有章可依。对需要进窑烘干的木材，通过质量检验人员对其质量检验确认，详细记录：含水率、开裂（端裂、表裂、轮裂）和髓芯材所占的比例等与烘干质量相关联的品质缺陷。

木材怎么烘干？木材烘干详细步骤如下：

一、烘干窑壳及热泵烘干设备的检查

烘干窑在使用之前，必须对其壳体及设备进行全面细致的检查，以保证烘干过程的正常进行，具体检查内容如下：

1、壳体，重点是检查壳体的保温和气密状况。

2、大门，大门长期使用后，可能因变形、腐蚀、密封老化或压紧装置失灵等原因产生漏气，如发现这类情况，应及时维修。

3、地面，干燥室地面应保持干净整洁，烘干一周期后应及时清扫杂物。

4、通风系统，检查紧固螺栓是否松动，风机运转是否平稳自如，叶片与集风罩之间的间隙是否均匀，电动机及其它部位轴承有无磨损，润滑脂有无流失（应定期加注润滑脂，进口电机根据说明书操作），电缆是否老化等。

5、加热系统，通电开启热泵，检查热泵机组制热是否正常工作。

6、调湿系统，检查喷水的喷孔是否畅通均匀，进排气开关是否灵活可靠，关闭后是否严密。

7、仪表，校对温度传感器和含水率传感器等仪表，检查其灵敏性和可靠性。

二、装窑堆放应注意事项

装堆是木材干燥生产中简单而又繁重的工作，是干燥工艺的重要组成部分，应注意的具体事项有：

1.隔条的选用：板材厚度在40mm以下的用25mm*25mm的隔条，厚度50mm以上的用35mm*35mm的隔条。

2.隔条的间隔距离：阔叶材隔条的间隔距离是板材厚度的15-18倍，针叶材隔条的间距是板材厚度的20-22倍，对于质量要求严格的板材，可适当缩小隔条间距。

3.排板时，隔条应保持与板材的两端齐平，上下隔条保持垂直，以防止板材端部水分过快散失，收缩不均匀导致端裂。上下隔条保持垂直，是防止板材承受重力均衡与否，防止翘曲。

4.对不同厚度的板材，排板时尽量保持同一层面为同一厚度板材，避免不同厚度的板材在同一层面而引起较薄的板材烘干变形，同时保证堆垛时的稳定。

三、装窑时应注意事项

1.不同树种或同一树种不同含水率、不同厚度的，应尽量避免在同一窑内烘干。

2.堆垛时应保证垛堆平稳，上下垂直，防止倾斜倒塌。

3.相邻垛堆应保证同一层面平直，循环气流能够平稳顺利通过板材间隙，利于湿热交换。

4.堆垛时应注意窑内的仪器安全，避免碰撞。

5.堆垛时应在垛的最上端压放混凝土块，防止垛材表层变形，无混凝土块时，可在垛的最上面放置2-3层质量较差的板材代替。

6.含水率测点的选择，须保证试板能够代表整个窑内板材的含水率，一般以最高含水率板材为测试板材，放置在距离地面1米左右。

7.根据烘干窑的技术指标，最大限度地合理利用窑内空间，保证窑内风速均匀、流畅。

四、热泵烘干工艺的制定

1.制定木材烘干工艺，是指依据现场的具体条件、热泵烘干设备类型、被干燥的树种、木材堆垛方式、隔条间距、规格、板材用途及烘干质量要求来确定。

2.常见树种气干密度为0.3g/cm?-0.85g/cm?的板材，升温范围为45℃-80℃，对于易开裂、溃陷、难干的树种，适当降低温度。

3.室内温湿度的调整，应根据板材当时的含水率、温度、空气湿度以及烘干室的主要技术参数、风速，结合板材分层含水率的表现进行调整，以防止烘干缺陷的形成。

4.对于未烘干过的新树种，可根据树种属性，用比较相近的树种烘干工艺进行烘干，在烘干过程中再根据实际情况进行改进，也可设置较软的烘干工艺进行烘干，以保证烘干质量。

五、烘干工艺的操作执行

1. 操作人员必须真实记录实时室内干湿球温度与含水率数据，为烘干工艺的调整提供真实可靠的依据。

2. 窑和热泵烘干机装好后，首先开启加热，然后等温度达到目标温度时，再开启风机，减少风机无效运转时间。

3. 室内温度、空气湿度的调整，应参照烘干工艺要求，适时调整设置。操作人员应严格按照烘干工艺的要求去操作，剧烈地升温、降温，会在木材的内部产生热应力，严重的会导致木材开裂、变形等不良现象。

4.应随时检查热泵、温度、通引风机是否运转良好，温湿度传感器和电气控制系统指示灯是否正常。若有异常情况应立即报告、维修，以免造成损失。

六、烘干质量的检查

1.从室内不同部位随机抽取板材，检查烘干均匀度、含水率与应力值。

2.对板材端裂、表裂、内裂等烘干缺陷进行统计，参照进窑前的质量进行对比，对烘干工艺、烘干质量进行分析与总结。

3.填写烘干质量报表。

七、烘干材定置与贮存

刚出窑的烘干材，应充分定置，以使不均匀的含水率充分扩散，应力进一步消除。由于刚出窑的木材内部应力仍然残存，若直接投入加工，会增加加工难度。同时，会使产品存在潜在变形的风险。一般情况下，软木定置5-7天，硬木定置7-10天。